Projekt kręgielni powinien uwzględniać wymiary torów, wysokość pomieszczeń, nośność posadzki oraz zaplecze techniczne i komunikacyjne. W przypadku budynku nowoprojektowanego tory muszą być uwzględnione już w dokumentacji budowlanej – z odpowiednim zapasem miejsca na maszynę, wentylację i strefę gry. Architekt potrzebuje konkretnych danych technicznych od dostawcy torów, aby stworzyć pełny rzut i przekrój obiektu.

Minimalna długość jednego toru wraz z podejściem gracza, maszyną zbijającą i strefą techniczną to ok. 25–28 metrów. Szerokość jednego toru wraz z przestrzenią operacyjną i barierkami bocznymi to minimum 1,6–1,8 metra, ale przy wielu torach należy przewidzieć strefy międzytorowe i komunikację techniczną. Wysokość pomieszczenia nie powinna być mniejsza niż 3 metry – przy zbyt niskim stropie może być problem z wentylacją maszynowni lub zawieszeniem oświetlenia.

Oprócz torów konieczne jest uwzględnienie przestrzeni na poczekalnię, strefę siedzącą dla graczy, zaplecze socjalne oraz komunikację wewnętrzną – w tym dostępność dla osób z niepełnosprawnością.

Kluczowy podział obejmuje strefę gry i strefę techniczną. W części frontowej planuje się podejście gracza, układ torów i ekrany punktacji, natomiast za końcem toru musi znajdować się miejsce na maszynę zbijającą kręgle – to obszar o długości ok. 1,5 m i pełnej szerokości zestawu torów. Dobrą praktyką jest wydzielenie tej części jako osobnego pomieszczenia technicznego z dostępem serwisowym i wentylacją mechaniczną.

W projekcie należy też uwzględnić pomieszczenia socjalne dla personelu, szatnię, sanitariaty i przejścia dla klientów. Dla bezpieczeństwa i komfortu działania ważne jest zapewnienie odrębnych stref: gracza, widza i obsługi technicznej.

Do dokumentacji powinien być dołączony rzut technologiczny z układem torów, maszyn, podejścia gracza i komunikacji. Rzut ten powinien być opracowany na podstawie wymagań producenta torów – często dostarczanych w formie gotowych schematów i wytycznych do zastosowania w projektach architektonicznych.

Wymagany jest także przekrój obiektu z uwzględnieniem wysokości torów, maszyn i instalacji wentylacyjno-elektrycznych. Dodatkowo projektant powinien przygotować zestawienie potrzeb energetycznych, wymaganych złączy i warunków nośności – dane te będą niezbędne do uzyskania pozwolenia na budowę.

Najlepszym momentem na kontakt z dostawcą torów jest etap koncepcji architektonicznej – pozwala to uniknąć błędów, które trudno będzie później skorygować. Producenci zazwyczaj dostarczają komplet dokumentów zawierających długość torów, minimalne odległości, wymagania serwisowe i dane o obciążeniu dynamicznym.

W wielu przypadkach producent udostępnia gotowe rysunki CAD i schematy, które projektant może wprost zaimportować do dokumentacji projektowej. Współpraca techniczna w tej fazie znacznie upraszcza dalsze etapy uzgodnień i pozwala uniknąć niezgodności przy montażu torów.

Jednym z najczęstszych problemów jest zaplanowanie zbyt małej przestrzeni za końcem toru – co uniemożliwia montaż maszyny zbijającej i systemu powrotu kul. Równie często pomijana jest rezerwa wysokościowa – np. zbyt nisko poprowadzony sufit podwieszany może kolidować z oświetleniem lub kanałami wentylacyjnymi.

Błędy dotyczą też zasilania – projektanci zapominają o konieczności doprowadzenia oddzielnych obwodów do maszyn, ekranów scoringowych i oświetlenia torowego. Skutkuje to późniejszymi kosztownymi przeróbkami i opóźnieniem inwestycji.