Budowa toru do kręgli zaczyna się od przygotowania stabilnej, wypoziomowanej posadzki, a kończy na montażu maszyny zbijającej i systemu powrotu kul. Po drodze niezbędne jest wykonanie szkieletu toru, ułożenie nawierzchni i precyzyjna kalibracja urządzeń. Prace przebiegają etapami, które można częściowo zaplanować samodzielnie, a częściowo zlecić wyspecjalizowanym firmom.

Pierwszym krokiem jest odpowiednie przygotowanie posadzki, która musi spełniać określone wymogi nośności – minimum 500 kg/m². Wysokość toru to około 35–40 cm od poziomu gotowej podłogi, dlatego w budynkach istniejących często wykonuje się podest, który kompensuje różnicę wysokości między poziomem toru a resztą sali.

W nowych obiektach można zaplanować obniżenie posadzki już na etapie wylewek. Ważne jest, aby beton był suchy (wilgotność poniżej 3%) i dobrze wypoziomowany – dopuszczalna różnica to maksymalnie 2 mm na 2 m długości. Należy także uwzględnić dylatacje, aby uniknąć pęknięć pod wpływem pracy materiałów.

Kolejny etap to budowa szkieletu toru z prowadnicami kulowymi. Wykonuje się go zazwyczaj z prefabrykowanych elementów – ram stalowych lub drewnianych – montowanych wzdłuż osi toru. Na szkielet nakładany jest podkład z płyt MDF lub wodoodpornej sklejki, a na nim warstwa nawierzchniowa: laminat, włókno syntetyczne lub specjalne panele HPL.

Część producentów oferuje prefabrykowane sekcje torów, które skracają czas montażu i pozwalają na lepszą kontrolę jakości. W tej fazie wykonuje się także boczne bandy ochronne oraz podejście gracza, które powinno być zintegrowane z całością.

Na końcu toru montuje się maszynę zbijającą kręgle, która wymaga osobnego stanowiska o głębokości minimum 1,5 m. Pomieszczenie techniczne musi mieć dostęp do zasilania (najczęściej 230V lub 400V) oraz odpowiednią wentylację – urządzenie generuje ciepło i hałas, które trzeba odprowadzać.

Montaż obejmuje ustawienie i kalibrację systemu podającego kule, resetującego kręgle oraz systemu czujników. Kalibracja odbywa się z użyciem specjalistycznego oprogramowania producenta i wymaga precyzyjnego dopasowania osi toru, aby uniknąć błędów w punktacji i opóźnień w działaniu maszyny.

Budowa jednego toru trwa zazwyczaj od 4 do 7 dni roboczych. Dwa tory montuje się w około 10 dni, a zestaw czterech może zająć nawet 3 tygodnie – zależnie od zakresu prac przygotowawczych. Część inwestorów decyduje się na samodzielne wykonanie posadzki i podestu, jednak montaż konstrukcji toru oraz maszyny należy zlecić wyspecjalizowanej firmie.

W Polsce działa kilku dostawców, którzy oferują kompleksowy montaż torów – od pomiarów po uruchomienie systemu scoringowego. Lista sprawdzonych wykonawców znajduje się w Rankingu Zwiadowcy.

Najczęstsze błędy wynikają z nieprawidłowego przygotowania podłoża. Zbyt niska posadzka może uniemożliwić prawidłowe ustawienie maszyny zbijającej lub prowadnic powrotnych dla kul. Brak dylatacji może prowadzić do wypaczania nawierzchni toru – szczególnie w pomieszczeniach narażonych na zmiany temperatury.

Równie częstym problemem jest brak wentylacji wokół maszyny – przegrzewające się podzespoły mogą powodować awarie i przestoje. Warto również zadbać o odpowiednie zabezpieczenie kabli i przewodów zasilających jeszcze przed położeniem nawierzchni.

Rozbudowa toru jest możliwa, jeśli zostaną wcześniej przygotowane rezerwy w instalacjach: zasilaniu, systemie scoringowym i konstrukcji podestu. W salach o ograniczonej powierzchni stosuje się montaż segmentowy – np. uruchomienie 1 toru, a po roku dostawienie drugiego.

Koszt dołożenia toru po czasie jest zazwyczaj o 20–30% wyższy niż budowa od razu w pakiecie, głównie ze względu na ponowną mobilizację ekipy oraz przeróbki instalacji. Dlatego warto omówić opcję rezerwową już na etapie projektu.